Original-URL des Artikels: https://www.golem.de/news/montagewerk-in-tilburg-wo-tesla-seine-e-autos-fuer-europa-produziert-1711-131195.html    Veröffentlicht: 21.11.2017 11:59    Kurz-URL: https://glm.io/131195

Montagewerk in Tilburg

Wo Tesla seine E-Autos für Europa produziert

Tesla will 2018 eine halbe Million Elektroautos bauen. Dazu braucht das US-Unternehmen Fabriken auf anderen Kontinenten. Wir haben das Montagewerk im niederländischen Tilburg besucht. Kann es zur vollständigen Fabrik werden?

Bis auf das Quietschen der Reifen ist kaum etwas zu hören, dabei stehen wir in einer Autofabrik. Sauber, heller Boden, Grünpflanzen und viel Licht, das sind die ersten Eindrücke vom Tesla-Werk im niederländischen Tilburg. Wir sind mit einer exklusiven Gruppe unterwegs: Angeblich gehören wir zu einem sehr kleinen Kreis Journalisten, die durch die Werkshalle geführt werden. Tesla ist vorsichtig mit Besuchern.

Eine richtige Fabrik ist das Werk in Tilburg nicht: Hier werden die Elektroautos nicht komplett hergestellt, sondern aus vorgefertigten Teilen zusammengebaut - ein aufwendiges Verfahren. Die Reise der bis zu 2,5 Tonnen schweren Fahrzeuge ist teuer und dauert sechs Wochen. Für den Schritt in den Massenmarkt taugt diese Konstruktion daher nicht. Um wie geplant schon im kommenden Jahr die Zahl der ausgelieferten Autos zu verfünffachen, braucht Tesla neue Fabriken, in denen die Fahrzeuge komplett produziert werden, auch in Europa. Und dabei dürfte mehr Automatisierung nötig werden.

In Tilburg baut der Mensch die Maschine

In Tilburg umfasst derzeit jedoch fast jeder Arbeitsschritt Handarbeit. Roboter sind hier nicht zu sehen. Dafür spricht auch die hohe Mitarbeiterzahl von 400. Dabei redet Unternehmenschef Elon Musk immer von der "Maschine, die die Maschine baut". Gemeint ist eine hoher Automationsgrad in der Akku- und Autofertigung, denn nur so sind Effizienzsteuerungen und Kostenreduktionen möglich.

In Tilburg sind lediglich die Hubwagen automatisiert. Vom Entladebereich folgen sie in den Boden eingelassenen Metallstreifen und bringen die Fahrzeuge zur Montagestraße. Hier hängen die noch leeren Autos an einer Deckenschiene. An der ersten Station werden Räder und Hilfsachse abgebaut, sie dienten nur dem Transport in und aus dem Container. An der nächsten Station bauen Mitarbeiter Bremsen ein und verlegen die Kabelstränge. Nun folgt die Achse mit dem Elektromotor. Das Auto gleitet weiter und die Greifarme setzten es behutsam auf den Akku, der bereits an der nächsten Station wartet. Aktuell bietet Tesla nur die zwei Leistungsgrößen 75 und 100 Kilowattstunden an - deutlich mehr als in anderen Elektroautos.

Fotografieren ist nicht überall erlaubt

Den kompletten Überblick über die 45.000 Quadratmeter große Halle hat man von einer Fläche in der ersten Etage. Fotografieren dürfen wir hier nicht; Foto- und Filmaufnahmen sind nur an zwei Stellen gestattet. Die Vorsicht überrascht: Zum einen werden hier nur vorgefertigte Teile zusammengesetzt, zum anderen nehmen niederländische Käufer ihre Elektrofahrzeuge in genau dieser Halle in Empfang. Die Autos stehen mit eingeschaltetem Licht zur Enthüllung unter grauen Tüchern. Gegenüber befindet sich eine große Glasscheibe, die den Blick auf die Montagestraße freigibt. Die Neuwagenbesitzer erhalten auf Wunsch sogar eine Führung durch das Werk.

Immerhin wird hier oben klar, woher das Quietschen stammt. Die fertigen Elektroautos drehen Runden auf einer Teststrecke, die aufgrund fehlender Abgase durch die Halle führen kann. Auf 750 Metern testen die Fahrer Beschleunigung und Bremsen der Model S und X. Ihr wichtigstes Werkzeug sind jedoch die eigenen Ohren: Klappert noch etwas? Mehrere hundert Meter der Strecke weisen Unebenheiten auf. Am Ende der Strecke wird gewendet, auf dem blanken Boden quietschen die neuen Reifen. Ist alles in Ordnung, verlässt der Wagen die Strecke und geht in die finale Aufbereitung, inklusive Duftspray für den Innenraum. Stimmt irgendetwas nicht, wird auf Stellplätzen neben der Teststrecke nachgebessert.

Die Teile kommen per Schiff nach Europa

Auf der gegenüberliegenden Hallenseite befinden sich große Tore für Container. Die geöffneten Metallboxen ragen ein Stück in die Halle hinein. Noch sind nicht alle entladen. Geschickt gestapelt, passen vier Model S oder drei Model X in die zwölf Meter langen Behälter. Die kommen über den Atlantik und werden entweder in Antwerpen oder Rotterdam auf kleinere Schiffe umgeladen. Von dort geht es über ein Kanalsystem bis ins Gewerbegebiet von Tilburg. Das Containerterminal liegt nur wenige Hundert Meter von der Montagehalle entfernt.

Der Seeweg dürfte der umweltfreundlichste Transport für die schweren Elektroautos sein. Das passt zu Teslas Mission, den weltweiten Umstieg auf nachhaltige Energie. Auf dem Dach der Montagehalle werden in wenigen Wochen so viele Solarzellen installiert sein, dass Tesla den benötigten Strom komplett selbst erzeugt. Im Eingangsbereich hängt eine Urkunde der Dutch Green Building Council mit dem Prädikat "BREEAM Outstanding" (Building Research Establishment Environmental Assessment Method).

Tesla lässt es regnen

Auch das Wasser aus der Produktion wird recycelt. In einer geschlossenen Kabine muss jedes Fahrzeug hunderte Liter Wasser auf sich niederprasseln lassen. Damit testen die Mitarbeiter die Dichtigkeit von Türen, Fenstern und Glasschiebedach.

Auf den Produktionsmonitoren entlang der Fertigungsstraße hängen Monitore, auf denen die Zahl 60 zu sehen ist. So viele Autos müssen heute fertig werden, die maximale Kapazität liegt bei 110 Fahrzeugen pro Arbeitstag. Gebaut wird nur, was Kunden bestellt haben.

Die Firmware wird von Hand installiert

An der letzten Station der U-förmigen Montagestraße schließt ein Mitarbeiter per Kabel einen Laptop ans Fahrzeug an. Er installiert die Firmware und schaltet den WLAN-Empfang frei, die eigentliche Software wird kabellos installiert. Da steht das Fahrzeug schon wieder auf einem Hubwagen und fährt zur nächsten Station. Jetzt füllen Mitarbeiter Flüssigkeiten ein: Kühlflüssigkeit in den Akku, Bremsflüssigkeit sowie Wischwasser.

Danach erhält der Akku seine erste Energiezufuhr, so dass sich das Fahrzeug ab jetzt von allein zu den weiteren Stationen bewegen kann. An Kontrollstationen werden Licht sowie sämtliche Sensoren des Autopiloten überprüft. Auf einem Rollenprüfstand beschleunigen die Fahrzeuge bis auf 140 km/h, um die Bremsen zu testen. Danach rollen die Autos in einen Lichttunnel, wo Mitarbeiter den Lack auf Unregelmäßigkeiten überprüfen. Es folgen die "Waschmaschine" zur Dichtigkeitsprüfung sowie einige Runden auf der Teststrecke.

Nun sind die Elektroautos fertig zur Auslieferung in EU-Länder; Kunden in der Schweiz und Norwegen erhalten ihre Fahrzeuge auf einem anderen Weg. Seine ehrgeizigen Ziele für die kommenden Jahre wird Tesla mit dieser Fertigungsweise allerdings nicht erreichen können.

Tesla braucht mehr Fabriken

In diesem Jahr will Tesla weltweit 100.000 Autos an Kunden übergeben. Das sollte machbar sein, wenn das vierte Quartal gut läuft: In den ersten drei Quartalen wurden jeweils um die 25.000 Fahrzeuge gebaut. Tesla muss diesen Takt beibehalten und die Produktion des Model 3 möglichst noch hochfahren. Bereits im kommenden Jahr will der US-Autobauer die Zahl verfünffachen und eine halbe Million Fahrzeuge ausliefern.

Bei diesem Ziel wären eigenständige Fabriken außerhalb der USA hilfreich. Das ist aufwendig. Wie lange der Aufbau einer kompletten Fertigung dauert, zeigt ein Blick nach China: Tesla ist mit den Behörden zwar handelseinig, eine Fabrik in Shanghai zu errichten. Doch in Gesprächen mit Analysten räumt Elon Musk ein, dass frühestens ab 2020 das Model 3 sowie das geplante Model Y dort vom Band rollen werden.

Tesla möchte kein chinesisches Joint Venture

Immerhin konnte Tesla den ansonsten vorgeschriebenen Partner außen vor halten. Ausländische Autohersteller dürfen nur in einem Joint Venture fertigen. Durch die Ansiedlung in der Freihandelszone von Shanghai bekommt kein Externer Einblick. Doch damit werden für die Elektroautos 25 Prozent Importsteuer fällig. Ein geringer Preis dafür, dass niemand hinter den Tesla-Vorhang schaut.

In Europa könnte eine neue Fertigung zügiger realisiert werden. In der Tilburger Halle ist noch Platz. Für weitere Bauten reicht das 77.600 Quadratmeter große Gelände allerdings nicht. Dafür stehen in dem Gewerbegebiet noch ausreichend Flächen zur Verfügung. Derzeit punktet Tilburg mit seiner Nähe zur Wasserstraße und den Überseehäfen. Eine komplette Produktion bräuchte die Nähe zu Zulieferern und Rohstofflieferanten. Eine zentrale Lage innerhalb Europas wäre von Vorteil für die Auslieferung fertiger Fahrzeuge.

Nevada hat Tesla Steuervorteile geboten

Jochen Rudat, Teslas Deutschland-Geschäftsführer, weicht Fragen nach dem ersten Model 3 in Europa und dem Standort für eine vollständige Fertigung geschickt aus. Aussagen zur Geschäftspolitik treffe nur der CEO, und der sitze in Kalifornien. Letztlich dürften steuerliche Anreize bei der Wahl des Standortes eine entscheidende Rolle spielen. Bei der Akkufabrik in Nevada war dem Bundesstaat die Ansiedlung bis zu 1,3 Milliarden Dollar Steuervorteile über den Zeitraum von 20 Jahren wert.

Genug strukturschwache Regionen in Europa lassen sich leicht finden. Für diese ist eine Tesla-Fabrik allerdings nicht unbedingt attraktiv. Eine komplette Tesla-Fertigung wäre mit Sicherheit weitestgehend automatisiert. Ob da noch so viele Mitarbeiter wie in Tilburg benötigt werden, ist fraglich.  (dku)


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