Kostensenkung: Tesla verzeichnet stillen Durchbruch im Entwicklungsprozess
Dem Fahrzeughersteller Tesla soll es gelungen sein, bei der Herstellung seiner Elektroautos einen technologischen Durchbruch zu erzielen, der eine massive Senkung der Entwicklungskosten zur Folge haben könnte. Einem Bericht von Reuters(öffnet im neuen Fenster) zufolge arbeite das Unternehmen von Elon Musk am Ausbau des Gigacasting-Prozesses, wodurch sich der komplexe Unterboden eines Fahrzeugs, der üblicherweise aus etwa 400 Einzelteilen bestehe, in Zukunft in einem Guss herstellen lassen soll.
Fünf mit der Angelegenheit vertraute Personen sollen demnach erklärt haben, Tesla stehe unmittelbar vor der Entscheidung, ob das neue Herstellungsverfahren in dieser Form bereits beim geplanten Kleinwagen, der gegen Mitte dieses Jahrzehnts für 25.000 US-Dollar auf den Markt kommen soll, eingesetzt werde. Noch in diesem Monat wolle der Hersteller festlegen, ob die neue Plattform in einem Stück gegossen werde.
Bisher seien die Automobilhersteller vor dem Gießen immer größerer Strukturen zurückgeschreckt, da dies trotz der gesteigerten Effizienz in der Produktion als besonders riskant gelte und hohe Kosten nach sich ziehen könne. Kleine Änderungen am Designprozess sollen hier schnell 100.000 Dollar pro Stück kosten, eine erforderliche Neuanfertigung großer Metallformen koste hingegen oft mehrere Millionen.
Dass Anpassungen nötig sind, um die produzierten Teile in Bezug auf Parameter wie die Ergonomie, Crash-Tauglichkeit, Passform, Verarbeitung und Vibrationen zu optimieren, sei aber eher die Regel als eine Ausnahme.
Tesla erstellt Prototypen per 3D-Druck aus Sand
Der Fahrzeughersteller Tesla sei jedoch dabei, dieses Problem durch den Einsatz von Testformen aus Industriesand zu lösen, die mit 3D-Druckern hergestellt werden. Dieses Verfahren verringere die Kosten für den Designvalidierungsprozess im Vergleich zur Verwendung herkömmlicher Metallprototypen auf lediglich drei Prozent. Obendrein benötige ein Designvalidierungszyklus mit dem Sandguss nur zwei bis drei Monate, wohingegen ein solcher Zyklus nach der gängigen Vorgehensweise etwa sechs bis zwölf Monate dauere.
Die Tatsache, dass sich die für die Herstellung der Fahrzeugteile verwendeten Aluminiumlegierungen in Sand- und Metallformen unterschiedlich verhalten, soll zuletzt noch zu Herausforderungen im Hinblick auf die Crashsicherheit und andere Eigenschaften geführt haben. Inzwischen sei es den beauftragten Gussspezialisten aber gelungen, diese Probleme durch spezielle Legierungen, Feinabstimmungen beim Abkühlungsprozess und eine gezielte Wärmebehandlung nach der Produktion zu überwinden. Und sobald eine Testform zufriedenstellende Ergebnisse liefere, könne Tesla für die Massenproduktion schlussendlich in eine Metallform investieren.