Erst Isolierzelle, dann Folterkeller

Ist eine erste Version davon fertig und auf die Geräte aufgespielt, beginnen gleich mehrere Abteilungen mit weiteren Tests. Pablo Garcia etwa simuliert im Hardware-Testlabor diverse Alltagsszenarien mit dem Smartphone. Dazu wird es in einen unscheinbaren grauen Kasten gelegt, der das Smartphone von der Umwelt komplett abschirmt. Ausgestattet mit eigenen Mobilfunk- und GPS-Antennen kann so etwa eine Autofahrt durch Madrid simuliert werden, mit Mobilfunkabbrüchen und Unterbrechungen in der GPS-Verbindung. Rund ein Dutzend solcher Szenarien muss das Smartphone durchlaufen, dabei wird penibel darauf geachtet, ob Probleme auftreten und wie sich die Akkulaufzeit verhält.

  • Die Hauptplatine des Smartphones als 3D-Zeichnung (Bild: BQ)
  • Eine Zeichnung der Hauptplatine des Smartphones (Bild: BQ)
  • In diesem grauen Kasten können diverse Nutzungsszenarien simuliert werden. (Bild: Sebastian Wochnik/Golem.de)
  • Aus über 500 Einzelteilen wird das Smartphone am PC zusammengesetzt. (Bild: Sebastian Wochnik/Golem.de)
  • In der Trommel muss das Smartphone Stürze überstehen. (Bild: Sebastian Wochnik/Golem.de)
  • Ein Mockup aus Kunststoff: wirkt wie ein Smartphone, ist aber ohne Funktion. (Bild: Sebastian Wochnik/Golem.de)
In diesem grauen Kasten können diverse Nutzungsszenarien simuliert werden. (Bild: Sebastian Wochnik/Golem.de)
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Im Keller des Gebäudes geht es etwas härter zu, hier wird in der Folterkammer das neue Produkt mechanisch belastet und an seine Grenzen gebracht. Folterknecht Javier Macias, offiziell Mechanical Engineering Manager, belastet mit zahlreichen großen Maschinen - jede mindestens so teuer wie ein Einfamilienhaus - die Smartphones. "Wir wollen möglichst robuste Geräte bauen, die auch mal auf den Boden fallen können", erklärt Rodrigo del Prado, während er sein Aquaris M5 gegen die Tischkante schlägt. "Deswegen müssen unsere Geräte alle 15 Tests in der Folterkammer bestehen."

Bei einem dieser Tests schüttelt die Vibration Test Machine das eingespannte Smartphone in verschiedenen Frequenzen ordentlich durch. Noch deutlich rabiater geht es in der Drop Test Machine zu. Hier wird das Smartphone immer wieder hochgehoben und fallen gelassen. Eine weitere Maschine hat wie eine Waschmaschine eine große Trommel, in der das Gerät hin und her geschleudert wird. Während dieses Tests wird jede Seite des Geräts beansprucht und es können zahlreiche Sturzarten simuliert werden.

Mit weiteren Maschinen wird unter anderem getestet, ob feiner Staub das Smartphone beschädigt oder größere Temperaturänderungen dem Gerät Probleme bereiten. Die große Herausforderung bei den Tests: In nur wenigen Wochen muss eine jahrelange Beanspruchung der Geräte simuliert werden.

Eigene Testmaschinen aus dem 3D-Drucker

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Um das zu schaffen, musste BQ teilweise selbst Maschinen entwickeln und bauen: etwa die Maschine, mit der die Qualität und Ausdauer der verschiedenen Anschlüsse und Tasten geprüft wird. Teile der Maschine sind mit einem 3D-Drucker entstanden, zahlreiche Steuerplatinen hat BQ selbst entwickeln müssen.

In den Räumen neben der Folterkammer arbeitet Juan Torres an der Kamera des Smartphones. In zahlreichen Tests überprüft er deren Qualität und gibt Feedback an das Softwareteam, wie die Kamera-App angepasst werden sollte. Direkt daneben hat Antonio Peiró seinen schalldichten Raum, in dem er die Lautsprecher, aber auch die Mikrofonqualität der neuen Geräte überprüft und optimiert.

Mittlerweile sind rund sechs Monate der Produktentwicklung vergangen, über 40 Mitarbeiter haben mitgewirkt. Jetzt beginnt das Design Verification Testing, bei dem der finale Prototyp nochmals zahlreiche Tests absolvieren muss.

Die Hardware und das Design stehen fest, rund 2.000 Samples des neuen Geräts wurden gefertigt. Die letzten Fehler sollen nun nicht nur mit den zahlreichen Tests und Simulationen gefunden werden, es werden auch Geräte an Mitarbeiter in der ganzen Welt verschickt, die das neue Produkt im Alltag unter den verschiedensten Bedingungen testen sollen. Währenddessen gestalten die Designer die Verpackung der Geräte und es werden erste Optimierungen für die Massenfertigung gemacht.

Sind alle Abteilungen zufrieden und finden keine Fehler mehr, läuft etwa im achten Monat die Massenfertigung des neuen Produkts an. Die Arbeit für Designer und Hardwareingenieure ist getan, meistens sind sie bereits in neue Projekte eingespannt. Auch die zahlreichen Tester überprüfen Geräte nur noch stichprobenweise.

Einzig die Softwareabteilung ist noch mit dem Produkt beschäftigt - mindestens weitere zwei Jahre. Denn so lange möchte BQ seine Geräte mit Android-Updates versorgen. Für sie heißt es dann auch weiterhin: testen, testen, testen.

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Kleba 17. Okt 2015

Intel ist auch ein amerikanisches Unternehmen, trotzdem wird bspw. auch in Deutschland...

Der Held vom... 08. Okt 2015

Auch wenn's nicht explizit erwähnt wurde, gehe ich fest davon aus, dass auch ein...

ein-jemand 07. Okt 2015

Weiß jemand, welche Software BQ zur Entwicklung verwendet? Interessieren würde mich vor...

longthinker 07. Okt 2015

Dann erzähle uns doch mal was über die Großen. Wenn du so genau weißt, dass es nicht...



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