Beeindruckendes Ballett rund um eine Montagestation

Eine Türinnenverkleidung ist ein gutes Beispiel für ein Bauteil mit großer Ausstattungsvarianz. Beispielsweise kann der Kunde ein integriertes Sonnenrollo bestellen. Doch diese Rollos werden nur in Hintertüren angeboten. An einem Fließband hätte der Mitarbeiter bei Vordertüren oder Türen für eine Coupé-Version, die keine Hintertüren hat, nichts zu tun. In der Halle fahren die FTS mit Vordertüren einen Bogen um die Station mit den Sonnenrollos.

Für die fahrerlosen Transportsysteme gibt es keine festen Routen. Sie bringen das Bauteil zu dem Mitarbeiter, der aktuell frei ist. Auch bei der Innenraumbeleuchtung und somit dem Kabelbaum in der Türinnenverkleidung gibt es Unterschiede. Die FTS mit den Materialkästen vollführen ein beeindruckendes Ballett rund um eine Montagestation. Jeweils der Kasten mit dem benötigten Kabelbaum nähert sich auf Greifweite dem Mitarbeiter. Danach entfernt sich das FTS wieder und wird durch ein anderes Fahrzeug mit anderen Bauteilen abgelöst.

Endmontage weiterhin am Fließband

"Die Endmontage eines Fahrzeugs wird weiterhin am Fließband erfolgen. Doch für die Vormontage einzelner Bauteile mit hoher Varianz ist die modulare Montage ein enormer Effizienzgewinn", sagt Wolfgang Kern, Projektleiter Modulare Montage im P-Lab. Er schätzt die Produktivitätssteigerung bei einer Umstellung auf 20 Prozent.

Noch ist die Vormontage der Türinnenverkleidungen ein Testlauf. Hier werden exakt die Bestellungen abgearbeitet, die am Vortag die echte Produktion durchlaufen haben. Das ermöglicht eine Vergleichbarkeit. Doch in ein Auto werden die Türinnenverkleidungen aus dem Testlauf nicht eingebaut. Noch bis Jahresende wird getestet. Spätestens bis 2025 hofft Kern auf eine Integration der modularen Montage in der Serienfertigung.