Eine Mischung aus Kaffeemühle und Gurkenreibe

Nachdem ein Kran die Blätter abgebaut hat, müssen diese erst einmal in handlichere Stücke zerteilt werden. Das erledigt ein 40-Tonnen-Bagger, der dafür mit einer Säge ausgestattet wird. Deren diamantbesetztes Kreissägeblatt hat einen Durchmesser von 1,8 Metern und schneidet die Blätter in rund 6 Meter große Teile, die dann in Container verladen und abtransportiert werden.

In den nächsten Schritten werden die etwa 6 Meter großen Stücke von Partnerunternehmen zerkleinert, bis sie noch etwa einen Meter groß sind. Außerdem brechen sie die Metallteile aus den Flügelresten heraus. Das sind die einlaminierten Buchsen für die Bolzen, mit denen das Blatt an die Nabe montiert wird. Was jetzt noch von den Flügeln übrig ist, wird nach Bremen zur Neowa- Beteiligungsgesellschaft Neocomp gebracht.

Dort werden die Bruchstücke von einem Schredder noch einmal grob vorzerkleinert, bis etwa 25 Zentimeter große Stücke übrig sind. Bevor das GFK-Material in den Schredder kommt, wird es noch mit feuchtem Material, Reststoffen aus der Papierindustrie, im Verhältnis 1:1 vermischt. "Wenn wir die Oberfläche in unserem Zerspanungsprozess so stark vergrößern, dann entstehen auch Feinanteile. Die können wir binden, indem wir noch Zuschlagsstoffe mit einsetzen", erklärt Lange.

Über ein Förderband wird das Material in eine Kettenmühle transportiert, die das GFK in maximal vier Zentimeter lange, zweidimensionale Faserbündel, die wie flache Zahnstocher aussehen, zerkleinert. Die produziert eine von Neocomp entwickelte Maschine, die Lange als "eine Mischung aus Kaffeemühle und Gurkenreibe" beschreibt: In einer Kammer mit einem Durchmesser von zwei Metern dreht sich eine Welle mit hoher Drehzahl. An der Welle sind Ankerketten befestigt, die das auftreffende GFK-Material zerschmettern und gegen eine Siebstruktur an der Wand der Kammer schleudern. "Da findet noch einmal ein Brechen und Abschaben statt."