15.000 Teile bis 2018

Noch steht die Initiative am Anfang. Bislang seien rund 1.000 einzelne Teile gedruckt worden, die sich bereits im Einsatz befänden, teilt die Bahn mit. Die 1.000 Teile verteilen sich auf bislang etwa 60 verschiedene Modelle. Bis zum Ende des Jahres sollen rund 2.000 Teile im Einsatz sein, Ende 2018 dann bereits 15.000. Bislang gibt es neben den Mantelhaken schon Kopfstützen für alte Waggons, Lüfterräder für Motorenräume und Ersatzteile für die Kaffeemaschine an Bord.

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Kopfstützen aus dem 3D-Drucker (Bild: Martin Wolf/Golem.de)

Die Bahn will nicht selbst zum Druckexperten werden, sondern will bestehende Kapazitäten bei verschiedenen Anbietern nutzen und die Drucke dort in Auftrag geben. "3D-Druck ist eine deutsche Technologie", sagte Brickwede, ein Mangel an Anbietern bestehe daher nicht.

20 Werkstoffe stehen zur Verfügung

Die Entwicklung will die Bahn nicht alleine gestalten. Mit zahlreichen Partner hat sie das Netzwerk Mobility goes Additive gegründet. Gemeinsam mit Bahnen aus Österreich und der Schweiz und Druckfirmen aus verschiedenen Ländern soll ein Netzwerk entstehen, das die Stärken des 3D-Druckverfahrens auch für den Bahnverkehr nutzbar macht. In anderen Bereichen, besonders der Luftfahrt, werden vergleichbare Verfahren nach Angaben von Uwe Fresenborg bereits seit Jahren intensiv genutzt.

Bei den Druckverfahren könne man aus rund 20 verschiedenen Verfahren auswählen. Neben dem klassischen PLA-Druck kann dabei auch das sogenannte Selective Laser Melting (SLM) zum Einsatz kommen, bei dem ein Werkstoff in Pulverform in einer Wanne schichtweise ausgebracht und dann mit einem Laser verschmolzen wird.

Die Entwicklung schreitet dabei schnell voran: "Ich bekomme vier Mal am Tag einen Google-Alert zum Thema", sagte Brickwede. Immer wieder seien auch neue Werkstoffe dabei. Schon heute können zum Beispiel Aluminium, Stahl, Gold oder Titan zum Einsatz kommen.

Die Entwicklung führe auch zu Überraschungen: "Vor einem Jahr habe ich gesagt: Die Deutsche Bahn wird niemals mit Titan drucken. Da habe ich wohl gelogen", so Brickwede. Tatsächlich habe man kürzlich eine Vorrichtung gedruckt, die hilft, den Sand vor den Radreifen der Züge zu verteilen. Titan sei dabei schlicht der wirtschaftlichste Werkstoff gewesen, weil er sich deutlich schneller verdrucken ließe als Stahl.